Henkel adapta la tecnología de moldeo para ampliar la cartera de dispositivos médicos portátiles

Geoff Giordano | 04 de agosto de 2023

En respuesta al aumento de dispositivos de monitoreo médico portátiles, la alemana Henkel ha adaptado una tecnología de moldeo tradicionalmente utilizada en electrónica industrial para crear una cartera ampliada de dispositivos médicos portátiles. El diseño de sobremolde de un solo paso reemplaza las típicas carcasas tipo bivalva.

En un esfuerzo por proporcionar una monitorización más cómoda de los pacientes en casa o en movimiento, y a medida que los centros de atención sanitaria pretenden reducir los costos asociados con la monitorización interna, los dispositivos médicos portátiles (desde parches inteligentes hasta monitores de glucosa e incluso gafas inteligentes) ganan terreno año tras año. . Para satisfacer la demanda, particularmente para aplicaciones de mayor volumen, la nueva tecnología de moldeo de Henkel reduce los costos de producción al reducir el tiempo de procesamiento.

"Vemos una creciente demanda global de dispositivos portátiles médicos y de consumo que permitan el monitoreo remoto", dijo Thomas Silva, gerente de desarrollo comercial de dispositivos portátiles en Henkel. “El mercado busca soluciones que ayuden a aumentar la eficiencia, la sostenibilidad y el rendimiento de esos productos. Los impulsores clave del mercado para nuestra tecnología son el tiempo de ciclo reducido, menos materiales en la lista de materiales (lista de materiales) y un factor de forma más pequeño, así como [el uso de] plásticos renovables”.

Henkel presentó su método en la 44ª Conferencia de Tecnologías Portátiles en San Francisco el 1 de agosto. "Nuestra presentación se centró en permitir soluciones portátiles innovadoras en diferentes mercados", explicó Silva. "Los ejemplos clave son las antenas portátiles habilitadas con tintas plateadas Loctite imprimibles por tampografía, así como los dispositivos portátiles para diagnóstico remoto que desarrollamos junto con nuestro socio del ecosistema Byteflies".

Los desafíos para producir este tipo de antenas portátiles incluyen el espacio limitado debido a la miniaturización del dispositivo, la mayor complejidad del dispositivo, la necesidad de adaptarse a superficies curvas y el uso de piezas de plástico (que no pueden soportar el curado a alta temperatura) para reducir el peso.

"Los obstáculos con este material son lograr que el diseño del flujo del molde y la expulsión sean correctos para que no haya distorsión al liberarse", señaló Silva. "Puede que sean necesarias algunas iteraciones, pero nuestros socios de equipos son muy competentes para llegar rápidamente a donde necesitamos estar".

Con su tecnología, Henkel pudo ejecutar el curado hasta 80°C, lo que permitió el procesamiento y retrabajo multicapa. El método de moldeo en un solo paso es compatible con policarbonato y poliamidas rellenas de vidrio (PA+GF).

En la actualidad, determinar cuánto tiempo ahorra el proceso de moldeo en un solo paso de Henkel “es difícil de calcular”, dijo Silva, “ya ​​que depende en gran medida del diseño que estamos reemplazando y del diseño posterior. Normalmente, los mayores ahorros que se pueden obtener se dan en los tiempos de ciclo para aplicaciones de gran volumen”.

Los primeros éxitos han incluido la fabricación de monitores continuos de glucosa y medidores de oxígeno en sangre, que ya están disponibles comercialmente.

"Esperamos que la propuesta de valor sea similar en casi todos los dispositivos portátiles", afirmó Silva. "Casi dondequiera que se utilice una carcasa, existe una buena oportunidad para el moldeo a baja presión".

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